Antworten auf die wichtigsten Fragen.

Nein. Die meisten Projekte starten klein. Oft beginnt es mit einem einzelnen Bereich, einem Layout, einem Materialfluss oder einer konkreten Fragestellung. Der Digital Twin wächst schrittweise – von der digitalen Bestandsaufnahme bis zur datengetriebenen Produktionsabbildung.

Er macht Produktionssysteme nicht nur sichtbar, sondern testbar. Durch die Verbindung von Produktionsmodell, Echtzeitdaten und Simulation lassen sich alternative Szenarien digital durchlaufen, bevor sie in der Realität Zeit, Budget oder Produktionsleistung kosten. Der Einstieg lohnt früher als viele denken: wer früh anfängt, hat später die Grundlage, um Entscheidungen realitätsnah zu bewerten.

Eine Simulation beantwortet eine Frage und ist danach fertig. Ein digitaler Zwilling bleibt mit der Anlage verbunden und beantwortet immer neue Fragen. Der Übergang ist fließend – fast jeder Zwilling beginnt als Simulation für eine konkrete Frage. Die Entscheidung, ihn weiterzuführen, fällt meist erst, wenn der erste Nutzen sichtbar geworden ist.

Ja. Eine virtuelle Inbetriebnahme lohnt sich grundsätzlich für jede Maschine. Der Aufwand entsteht einmal, der Nutzen bleibt über den gesamten Maschinenlebenszyklus: Entwicklung, Tests, Service, Umbauten und Optimierungen können digital abgesichert werden – oft bevor reale Teile bestellt oder montiert sind. Der ROI zeigt sich spätestens nach 3-5 Projekten.

Das ist die entscheidende Frage, und sie bestimmt den Aufwand. Die einfachste Stufe prüft Signale: Ihre Steuerung schaltet Ausgänge, das Modell liefert die passenden Eingänge zurück, die Schrittkette läuft durch. Die nächste Stufe emuliert Antriebe mit Beschleunigung, Rampen und realen Verfahrzeiten – damit werden Taktzeiten und Kollisionen belastbar. Die tiefste Stufe bildet Sensorik, Greifprozesse und Materialverhalten ab. Wir empfehlen die Stufe, die Ihre Frage beantwortet, nicht die tiefste.

Der Aufwand hängt an vier Dingen: wie gut und wie durchgängig die Datenlage ist, wie viel am CAD-Modell aufzubereiten ist, wie die Steuerungsarchitektur aussieht – eine SPS oder mehrere – und wie tief die Simulation gehen soll. Für eine einzelne Anlage oder Zelle liegt der Rahmen dadurch zwischen 2.000 und 20.000 Euro. Nach oben ist er offen: große Anlagen, bei denen jedes Signal abgebildet und übergeordnete Systeme angebunden werden, liegen darüber. Wir sagen Ihnen nach dem ersten Gespräch, welche Tiefe Ihre Frage beantwortet – und was sie kostet.

Regelmäßig arbeiten wir mit Siemens und Beckhoff. Über unsere Werkzeuge sind darüber hinaus Rockwell und Allen-Bradley, B&R, Bosch Rexroth, CODESYS, Fanuc, Mitsubishi, Omron, Schneider Electric, VIPA und WAGO angebunden. Die Verbindung läuft über native Treiber, über Simulationseinheiten wie PLCSIM Advanced, SIMIT oder Logix Echo, oder über OPC UA, Modbus TCP und MQTT. Fehlt eine Kopplung, bauen wir sie.

Ja, und zwar mit der echten Steuerung statt einer Nachbildung: KUKA.OfficeLite, ABB RobotStudio, FANUC RoboGuide und Epson RC+, dazu Steuerungen von Kawasaki, Yaskawa, Stäubli, Denso, Mitsubishi und Universal Robots. Die Emulationen betreiben wir containerisiert, dadurch lassen sich mehrere Steuerungen parallel in einem Modell fahren. Fehlt eine, bauen wir die Anbindung.

Ja, an zwei Stellen. Im Engineering: fe.screen-sim hat eine MCP-Schnittstelle zu KI-Systemen, über die sich Modelle erzeugen, prüfen und analysieren lassen – das verkürzt den Modellaufbau deutlich. Und im Ergebnis: KI kann Parameter vorschlagen, Reihenfolgen, Losgrößen, Fahrzeugzahlen. Der Unterschied zu einer reinen KI-Lösung ist, dass wir jeden Vorschlag gegen den digitalen Zwilling rechnen, bevor er in die Anlage geht. Eine Prognose ohne Systemmodell bleibt eine Schätzung. Gemeinsam mit Partnern entwickeln wir solche Lösungen weiter.

Nein. Viele Projekte starten zunächst mit einem digitalen Modell oder einzelnen Datenquellen. Echtzeitdaten, MES, ERP, SPS, Lager- oder Flottenmanagementsysteme können später schrittweise integriert werden – abhängig vom gewünschten Anwendungsfall.

Am besten STEP oder JT – das sind die neutralen Formate, die überall funktionieren. Hallengrundrisse nehmen wir auch als DWG, Punktwolken aus Laserscans ebenfalls. Native Konstruktionsdaten wandeln wir vorher um. Und wichtig: wir brauchen keine fertigungsgenauen Modelle. Für die Simulation zählt die Hüllgeometrie, nicht jede Schraube – überdetaillierte Daten reduzieren wir sogar bewusst, damit das Modell in Echtzeit läuft.

Das ist der Normalfall. Bestehende Hallen nehmen wir per Laserscan auf: daraus entsteht eine Punktwolke und daraus ein maßhaltiger Grundriss – meist genauer als der vorhandene Bestandsplan, weil der die letzten Umbauten nicht kennt. Liegen nur 2D-Zeichnungen vor, modellieren wir. Wir haben eine umfangreiche Bibliothek an Maschinen, Fördertechnik und Transportsystemen, und was fehlt, bauen wir aus Zeichnung und Maßen nach. Was wir nicht anbieten, ist klassische Konstruktion: wir bauen simulationsfähige Modelle, keine fertigungsreifen Bauteile.

Drei Dinge: CAD-Daten der Anlage oder Halle, das Steuerungsprogramm oder eine Funktionsbeschreibung, und einen Ansprechpartner, der Entscheidungen treffen darf. Fehlt etwas davon, finden wir einen Weg – eine Halle können wir scannen, eine Steuerung auch aus Funktionsbeschreibung und Klemmenplan nachbilden. Es verlängert die Anlaufphase, verhindert das Projekt aber nicht.

Hauptsächlich mit fe.screen-sim, Visual Components und realvirtual.io. Welches Werkzeug zum Einsatz kommt, entscheidet die Aufgabe – nicht umgekehrt. Wenn Sie bereits eine Simulationsumgebung im Haus haben, arbeiten wir uns in Ihre ein, damit das Modell bei Ihnen bleibt und nicht bei uns.

Für das Pilotprojekt nicht. Da stellen wir die Umgebung bereit, Sie tragen keine Lizenzkosten. Wenn Sie den Zwilling danach selbst weiterbetreiben wollen, brauchen Sie eine eigene Lizenz – entweder haben Sie schon eine, oder wir empfehlen Ihnen die passende für Ihren Anwendungsfall. Wollen Sie den Betrieb bei uns lassen, brauchen Sie keine.

Sie erhalten das Modell und können es weiterbetreiben – die Übergabe ist Teil des Auftrags. Was bei uns bleibt, sind unsere Methoden, Bibliotheken und wiederverwendbaren Komponenten. Modelle, die wir für Sie erstellen, liegen in der Regel weiter bei uns vor, weil wir daran weiterarbeiten; auf Ihren Wunsch löschen wir unsere Kopien vollständig. Geheimhaltungsvereinbarungen gelten selbstverständlich.

Beides, je nach Aufgabe. Laserscans machen wir vor Ort, den Modellbau remote. Workshops, virtuelle Inbetriebnahmen und Schulungen Ihrer Mitarbeiter finden wieder vor Ort statt, weil dabei Wissen übergeben wird. Reisekosten rechnen wir separat ab.

Ja, das ist einer der häufigsten Anlässe für ein Projekt. Angebote nennen Fahrzeugzahlen, die auf Annahmen über Wege, Kreuzungen, Lastwechsel und Ladezyklen beruhen. In der Simulation rechnen wir dieselbe Transportaufgabe mit Ihrem Layout und Ihren Mengen. Das Ergebnis weicht regelmäßig ab – nach oben wie nach unten.